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日本商务考察考察丰田汽车行程安排及亮点介绍

日本商务考察考察丰田汽车行程安排及亮点介绍

日本商务考察考察丰田

  日本商务考察考察丰田背景

日本商务考察考察丰田

  1980年代末,麻省理工学院开启了“国际汽车计划”研究。1989年出版的《改变世界的机器》一书向世人揭开了丰田“精益生产”的面纱,自此,日本丰田的成功之道便被不断总结,并且成为无数企业效仿的标杆。作为丰田制胜的法宝,精益在全球被广泛运用。

  如果将丰田生产方式比作一间屋子,那么构建“这间屋子”的过程应该是这样的:以均衡化生产、标准作业及目视化管理为地基,全员参与,夯实地基,建立准时化和自働化生产两大支柱,并在全员持续改善中,盖上最完美的屋顶,即实现最佳品质、最低成本、最短交期、最佳安全性、最高员工士气的目标。

  在构建和完善“这间屋子”的过程中,丰田从一家生产织布机的企业,华丽转身为世界十大汽车工业公司之一,并成功超越美国车界大佬——美国通用汽车公司和福特汽车公司,更在经历频频发生的召回事件后仍能逆势崛起,创下连续6年位列车辆与零部件行业榜首的光辉业绩。

  在当前市场竞争加剧、劳动力成本增加、原材料价格上涨等背景下,越来越多的中国企业开始尝试推行精益生产,希望运用精益打造低碳运营模式,转变企业发展方式,实现企业再造升级。

  鉴于此,推出《精益溯源·日本丰田标杆学习之旅》,将带领中国企业走近日本精益圣地——名古屋,学习原汁原味的TPS理论,帮助企业管理者走出认识上的误区,同时汲取TPS实践经验,规划企业导入TPS蓝图,促进丰田生产方式在企业落地及本土化。

  日本商务考察考察丰田标杆企业简介

  1. 丰田产业技术纪念馆

  丰田产业技术纪念馆所在的地址原为丰田纺织的废弃厂房,是丰田汽车的前身。纪念馆共有三个展馆,分别为织布机展馆、压铸实验室以及汽车展馆。织布机展馆里记录了丰田织布机的发展历史,馆内的几十台设备将丰田历史脉络真实、直观地呈现出来。汽车展馆里除展示了汽车各个重要部件的发展史以外,还展示了丰田各个时期具有代表性的车型。在这里可以领悟到丰田的自动化生产、丰田的准时化生产、丰田混线生产的基本原理。

  看点:汽车机械原理动态演示,可以亲手操作和体验;现代汽车制造技术的真实过程模拟;汇集丰田集团所有代表车型。

  2. 丰田整车工厂

  丰田集团在日本有12家整车工厂,元町工厂是其中之一。参观丰田整车工厂,值得关注的是其焊接和组装车间,准时化和自働化理念在此得到了最有力的彰显。在焊接车间,一条生产线上,可实现多种车型的混合生产和高精度车身的制造,几十台焊接机器人整齐地分布在生产线的两边,迅速、灵活地进行着焊接工作。在组装车间,可以清晰地感受到这里是一个可视化的工厂:清晰的看板标示着生产线的生产情况;每一道工序的安灯系统,清楚地显示着工位状况。除此之外,随处都可见丰田人改善的成果。

  看点:JIT生产,自工序品质检查,多品种小批量生产管理,安灯,呼叫拉绳开关,无人驾驶AGV物料车,物流配送,水蜘蛛补料系统,多能工等

  3. 秋田工业株式会社

  秋田工业株式会社是丰田汽车公司的二级供应商,主要从事汽车零部件的座椅骨架以及相关零部件的生产。在推动员工持续改善上,秋田工业株式会社做得很不错。以改善员工工作环境为初衷,通过员工48小时的培训,秋田工业株式会社逐步顺利地导入TPS,在不断地持续改善中使得工厂的自动化程度节节攀升。身处在秋田工业制作所的作业现场,会看到设计非常巧妙的防错装置、颜色各异的看板放置盒等,这都是员工持续改善的结果。

  看点:生产自动化,多品种、小批量生产特性,AGV物料搬运车,看板在现场的使用,立体车库,检查治具,自动仓库的运用,如何导入TPS的方法和工具等。

  4. 加藤制作所

  加藤制作所是丰田汽车公司的三级供应商,成立于1960年7月,共有4家工厂,主要加工汽车内装产品,如汽车的天顶与地毯,是丰田巡洋舰汽车内装产品的主要供应商。加藤制作所还有专门的培训道场,研修学员可在这里进行实际操作的训练,实际体验看板的使用以及作业改善等。

  看点:软件信息化管理生产系统,同步作业生产模式和自动防错装置,安全传感装置以及电子自动检查装置,外来人员的培训管理等。

  5. AVEX多度工厂

  AVEX多度工厂主要从事汽车相关零部件(A/T阀门)、刹车、发动机零部件、缝纫机相关零部件的生产,是将TPS运用得最深入最灵活的企业之一,也是TPS理论完美落地的地方。在AVEX多度工厂里,设备都是几十年前的老机器,却都能正常运转,这归功于AVEX多度工厂对TPM的灵活运用。持续改善深入员工的日常工作中,每天的改善成果都会通过可视化的方式展示出来。导入TPS40余年,AVEX多度工厂已对TPS进行了改良,如5S在这里变成了2S+清扫,大大减轻了员工的负担。

  看点:品质控制,设备点检、保养,TPM的灵活运用,持续改善成果展示,人员的教育培训、TPS理论的完美落地。

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